鍛造（たんぞう）とは、金属を加熱し、圧力を加えて目的の形状に成形する加工方法です。刀や鍬（くわ）の製造に用いる伝統的な技術でありながら、現在では自動車や航空機、医療機器、建設機械など、あらゆる産業の発展を支える精密部品の製造に広く活用されています。
最大の特長は、鍛造加工によって金属組織が加工方向に沿って繊維状に配向し、鍛流線（ファイバーフロー）が形成される点にあります。
この鍛流線構造は、結晶粒の配列が塑性変形により延伸されることで、内部欠陥の進展を抑制し、応力集中を緩和します。
その結果、切削加工品や鋳造品と比較して、優れた引張強度、疲労強度、靭性を有する高信頼性部品の製造が可能となり、過酷な使用環境下でも安定した性能を発揮します。
近年、自動車の電動化（EV）や航空機の軽量化・高性能化、医療機器の精密化が進む中で、製造部品に対する要求はますます高度化しています。
こうしたニーズに応える加工技術として鍛造が活用されており、最終製品形状に近い形で鍛造することで材料ロスを抑えるネットシェイプ化や、軽量かつ高強度な合金を用いた鍛造など、ニーズに応じた技術の活用が進められています。
自動車業界
クランクシャフト、コンロッド、歯車（ギア）、ホイールハブ、ドライブシャフト
航空・宇宙業界
エンジン部品
医療機器業界
インプラント（人工関節）
鉄道・船舶業界
ピストンロッド、油圧ダンパーなど
大型高強度部品
エネルギー業界
タービンローター、タービンブレード、
シャフト、バルブ・ハブ類
農業・産業機器
業界
車軸・ホイールハブ、ブレード、
アーム部品（ショベル、リフトなど）、
油圧シリンダー部材
自社でエアハンマーを設計・組立、メンテナンスするなど加工方法のみならず、その加工設備に至るまで深い知見を有しています。日本の日亜鍛工では業界最大級となる16tのエアハンマーを保有。タービン用部品・鉄道・建設機械部品といった大型部品の製造が可能です。
鍛造により高強度化を実現するとともに、小型化を実現。さらに後続部品の軽量化につながる。
チタン合金・コバルトクロム合金など難加工材の対応が可能。航空や医療など部品製造に豊富な実績。
3t〜16tエアハンマーによる大型部品の鍛造が可能。建機・鉄道・エネルギー分野などへの供給体制を構築。
金型製作から鍛造、加工、検査に社内一貫体制。開発初期の試作フェーズから量産対応までを迅速に展開。
金型・治具の自社製作により、設計変更や仕様調整にも即応。急な量産立ち上げにもスピーディーに対応。
遠藤製作所は創業以来70年以上にわたり、
ものづくりの根幹を支える金属塑性加工技術の研鑽と応用を重ねてきました。
現在では、自動車、航空機、建設機械、医療機器、
鉄道など、
社会を支える幅広い産業分野に対し、
高精度・高強度な鍛造部品を提供しています。
お客様の製品開発や課題解決に対して、
技術の幅、提案力、品質対応力のすべてを備え、
お客様の事業成長をともにつくるパートナーで
あり続けます。
設計構想段階からのご相談も歓迎です。
製品の形状・サイズ・用途・材質に応じて、最適な鍛造工法を選定。
エアハンマー鍛造やプレス鍛造など複数の手法を組み合わせ、品質・強度・生産効率・コストの最良バランスを実現しています。
さらに、業界最大級の16t大型エアハンマーによる大型部品対応や、ネットシェイプによる材料ロスの抑制・軽量化など、製品特性に応じた最適解を導き出す柔軟な生産体制を構築します。
材料特性に合わせた温度制御技術により、チタン合金やコバルトクロム合金、アルミ合金など多様な素材の鍛造が可能。さらに、航空機・医療機器分野で使用される難削材の機械加工にも対応しています。
| CAE解析 （シミュレーション） |
材料流動や応力・ひずみを成形前に可視化し、不具合や金型修正を事前に予測。初回試作成功率を高め、コスト削減とスピードアップに貢献。 |
|---|---|
| 金型設計・製作 | 設計から製作まで社内一貫対応により、設計意図を正確に反映しつつ短納期化を実現。高精度設備とノウハウを活かし、複雑形状にも対応した高品質・高再現性の金型量産を可能としています。 |
01.材料調達
国内外のサプライヤーから材料を調達でき、安定した供給を確保しています。特に医療機器・航空機分野では素材評価設備を保有しており、安全性が担保された素材を使用した製品の提供が可能です。
02.ショット・機械加工・研磨・めっき加工
最終製品の要求に応える各種後工程を完備。最新設備と職人技を融合し、医療分野に求められる高い品質基準に対応。
03.精密測定・検査体制
3次元測定、X線CT装置による非破壊検査、蛍光浸透探傷、マイクロスコープを保有。AS9100（航空機事業推進室）、IATF16949（ENDO FORGING）、ISO13485（医療機器部）などの認証を取得し、国際的な品質要求にも準拠。
金属製シームレスパイプを厚さ10μmという超薄肉加工する技術および、そこから生み出される製品を「メタルスリーブ」と名付けました。メタルスリーブは金属塑性加工技術の結集した遠藤製作所固有の技術です。
メタルスリーブは温間深絞り加工と独自のスピニング加工を複合した製法により、従来の技術では不可能とされていた高精度かつ超薄肉管の量産化を実現。ステンレス、鋼、チタン、チタン合金、ニッケル合金、銅、真鍮、クラッド材などさまざまな金属に対応します。
日本、アメリカ、ドイツ、フランス、イギリスで製法特許を取得し、グローバルな展開も目指しています。
製品実績の一例
定着ローラ
加熱ローラ
バッテリー
ケース
モーターカバー
シームレス
ベルト
シームレ
スリング
モーター部品
駆動ベルト
電子部品
光学部品
| 直径 | φ3mm～φ80mm |
|---|---|
| 厚み | 0.025mm～ |
| 全長 | 最大400mm |
| 表面粗度 | Ra≦0.3μm |
全長および厚みの加工範囲は直径によって異なります製品仕様によっても変わりますので、ご相談ください。
| 内外径 | ±0.02mm～0.05mm |
|---|---|
| 厚み | 0.025mm～ ±5%～10% |
| 全長 | ±0.1mm～0.2mm |
| ステンレス | SUS304/SUS305/SUS316L/SUS430など |
|---|---|
| チタン | 純チタン/βチタン（Ti-15-3-3-3）/64チタン（Ti-6Al-4V）など |
| ニッケル合金 | 純ニッケル/インコネル718/インコネル625/パーマロイ など |
| その他 | 鉄/銅/アルミ/クラッド材など10%以上の伸びを示す金属 |
強度、耐食性、熱伝導性、透磁率といった特性に応じて材料の選択が可能
異種の金属を圧接したクラッド材をメタルスリーブの技術で超薄肉シームレスパイプに加工。例えば、「ステンレス・銅・ステンレス」の3層クラッド材を加工することで、ステンレスの強度と銅の熱伝導性、両方の特性を有した超薄肉シームレスパイプとなります。
| 加工寸法 |
|
|---|---|
| 対応材質（一例） | ステンレス-銅-ステンレス ステンレス-銅-ニッケル 他 |
| 熱伝導性の比較データ |
他材料のシームレスパイプよりも、遥かに高い熱伝導性を有しています。 |
メタルスリーブ技術で加工した薄肉シームレスパイプの表面に用途に応じた金属を積層。例えば、強度が高いステンレス製の薄肉シームレスパイプの上に、熱伝導性の高いアルミ材を積層させて、ステンレスの強度とアルミの熱伝導性の両方の特性を有したシームレスパイプを提供します。
| 加工寸法 |
|
|---|---|
| 対応材質（一例） | ステンレス-アルミ 純鉄-アルミ 他 |
| 熱伝導性の比較データ |
ステンレス単独の薄肉シームレスパイプに対してアルミ層が熱伝導性を補完しています。 |
| 直径 | φ18mm〜φ45mm |
|---|---|
| 板厚 | 27μm〜100μm |
| 全長 | 〜420mm |
| 直径 | φ10mm〜φ30mm |
|---|---|
| 板厚 | 100μm〜300μm |
| 全長 | 〜420mm |
| 直径 | φ3mm〜φ10mm |
|---|---|
| 板厚 | 15μm〜100μm |
| 全長 | 〜400mm |
| 直径 | φ3mm〜φ30mm |
|---|---|
| 板厚 | 15μm〜60μm |
| 全長 | 3mm〜 |
| 直径 | φ20mm〜φ160mm |
|---|---|
| 板厚 | 15μm〜60μm |
| 全長 | 3mm〜400mm |
| 直径 | φ20mm〜φ60mm |
|---|---|
| 板厚 | 50μm〜300μm |
| 全長 | 50mm〜400mm |